大型锻造钢锭是用于制造大型压力容器设备的关键部件，通常工作在高温、高压等严酷环境中，因此对内部质量有极高要求。传统工艺存在材料利用率低、生产周期长等问题，空心钢锭的应用可改善内部偏析和缩松缩孔倾向，提升锻件吨位等级。研究采用铅试件物理模拟（比例1:60）和Deform-3D数值模拟（比例1:1），分析镦粗压下率、套环约束等参数的影响。结果显示：套环镦粗能消除鼓形畸变，30%压下率可平衡变形均匀性与应变量；芯轴拔长工序中平砧配合45°砧间夹角可扩大大变形区深度。工艺优化建议采用两次以上镦拔流程以实现锻件外形规整和内部组织均匀化。
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